Процес на производство на ПЕТ лимови

(1) Суровини за ПЕТ листови

Како и другите пластики, перформансите на ПЕТ листови е тесно поврзано со молекуларната тежина. Внатрешниот вискозитет ја одредува молекуларната тежина. Колку е поголем внатрешниот вискозитет, толку се подобри физичките и хемиските својства, но слабата флуидност го отежнува леењето. Колку е помал внатрешниот вискозитет, толку се полоши неговите физички и хемиски својства и послаба отпорност на удар. Затоа, внатрешниот вискозитет на PET транспарентните листови треба да се избере од 0.8dl/g до 0.9dl/g.

(2) Процес на производство.

Главната опрема за производство на ПЕТ транспарентен лим е: кула за кристализација, кула за сушење, екструдер, глава на машината, календар со три валјаци и намотувач.

Текот на производствениот процес е: кристализација на суровина-сушење-екструзија-пластификација-екструзија-лиење-каландерирање и обликување-намотување на производи.

Првиот чекор е кристализација. PET парчињата се загреваат и кристализираат во кулата за кристализација за да се подредат молекулите по ред, а потоа се зголемува температурата на стаклен премин на парчињата. Целта е да се спречи адхезија за време на процесот на сушење и блокирање на бункерот. Кристализацијата е генерално неопходен чекор. Кристализацијата трае од 30 до 90 минути, а температурата е помала од 149°C.

Вториот чекор е сушење. Бидејќи под услови на висока температура, водата може да предизвика хидролитичка деградација на PET, што резултира со намалување на неговата карактеристична адхезија, а неговите физички својства, особено јачината на удар, ќе се намалат со намалувањето на молекуларната тежина. Затоа, PET мора да се исуши пред топење и екструдирање за да се намали содржината на влага. Неговата содржина на влага треба да биде помала од 0.005%. За сушење се користи сушара за одвлажнување. Бидејќи PET материјалот е хигроскопски, влагата ќе формира молекуларни врски кога ќе продира длабоко во површината на парчињата. Друг дел од влагата ќе постои длабоко во парчињата, што го отежнува сушењето. Затоа, не може да се користи обичен топол воздух. Точката на росење на топол воздух е потребна под -40°C, а топол воздух се насочува во бункерот за сушење преку затворена јамка за континуирано сушење.

Третиот чекор е екструзивно лиење. По кристализација и сушење, PET се трансформира во полимер со очигледна точка на топење. Температурата на лиење на полимерот е висока, а опсегот за контрола на температурата е тесен. За одвојување на нерастопените пелети и стопената маса се користи бариера за завртка, специјално дизајнирана за полиестер, што е корисно за одржување на подолг процес на смолкнување и зголемување на излезот на екструдерот. Користете флексибилна глава на машината со калап со аеродинамична прачка за блокирање на протокот. Главата на машината има зашилен конусен облик. Аеродинамичниот канал за проток и калапот без гребнатини треба да имаат добра површинска завршна обработка. Грејачот на главата на машината има функција за одводнување и чистење. Јазот на калапот треба да обезбеди добра униформност. Униформниот јаз на калапот на главата на машината директно влијае на страничното отстапување на дебелината на листот и рамноста на валањето. При екструдирање во листови, соодветните температури на предната површина на трупот, средната површина на трупот, задната површина на трупот, менувачот на екранот и главата на машината се 240°C-260C, 265°C-275°C и 260C-265°C, соодветно. , 260C-265C, 255°C-265C.

Четвртиот чекор е ладење и стврднување. Откако стопената смеса ќе излезе од главата на машината, таа директно влегува во троролниот ваљак за ваљакување и ладење. Растојанието помеѓу троролниот ваљак и главата на машината генерално се одржува на околу 8 см, бидејќи ако растојанието е преголемо, листот лесно ќе се свитка и ќе се збрчка, што резултира со лоша завршна обработка на листот. Покрај тоа, поради преголемото растојание, дисипацијата на топлината и ладењето се премногу бавни и кристалите ќе побелат, што не е погодно за ваљакување. Машината за ваљакување со три ваљаци се состои од горни, средни и долни ваљаци. Оската на средниот ваљак е фиксна. За време на ладењето и ваљакувањето, температурата на површината на ваљакот е 40°C-50°C. Оската на горните и долните ваљаци може да се движи нагоре и надолу. Движењето нагоре и надолу на оската го прилагодува растојанието меѓу ваљаците. Температурите на горните и долните ваљаци се 30°C-60C и 52°C-68C, соодветно. Трите ролери треба да обезбедат синхронизација на брзината и брзината треба да биде над брзината на екструдирање. Целта е да се компензира. Експанзијата на материјалот кога излегува од калапот го ослабува внатрешниот стрес на листот, предизвикувајќи исчезнување на брчките. PET ќе кристализира во опсег од 100C-250°C, а брзината на кристализација е побрза на 140°C-180°C, така што кристализацијата трае само неколку секунди. PET треба брзо да помине низ оваа област на температура на кристализација, а температурата на трите ролери мора строго да се контролира.

Петтиот чекор е да се изврши влечење и намотување. Листот излегува низ ваљакот за каладирање и влегува во уредот за влечење преку водечкиот ваљак. Уредот за влечење се состои од активен гумен ваљак и пасивен гумен ваљак. Воздушниот притисок ги компресира двата ваљаци главно за да се спречи сплескање на лимот поради материјалот на ваљакот за каладирање за време на процесот на влечење на лимот од страна на двата ваљаци кон уредот за намотување.

Чести проблеми со квалитетот во производството на ПЕТ транспарентни листови и нивните решенија

(1) Листот произведува кристални нечистотии. Причините вклучуваат суровини и остатоци од материјали. Самите PET парчиња не произведуваат кристални нечистотии. Меѓутоа, за време на процесот на обработка, поради проблеми со сушењето и повеќе или помалку додадени остатоци од материјали, нечистотиите или суровините со низок квалитет што се внесуваат поради лоша средина го предизвикуваат проблемот. Тој не може да се отстрани за време на процесот на формирање на листот.

(2) Хоризонтални линии и линии на вода (линии во облик на кора од портокал). Водените траги се предизвикани од фактот што протокот на материјал од главата на калапот на екструдерот влегува во ваљакот за каладирање бидејќи нема преостанат материјал помеѓу ваљаковите за каладирање, што предизвикува листот да не се набие. Површинската завршна обработка на листот е слаба како текстура во облик на кора од портокал. Решението е дека мора да има видлив преостанат материјал помеѓу ваљаковите за каладирање, а преостанатиот материјал мора да се ротира рамномерно. Хоризонталните линии се дефект во процесот на методот на екструдирање, исто како и бранувањата на водата кај методот на каладирање. Вдлабнатините се предизвикани од разликата во брзината помеѓу двата ваља за каладирање. Решението е да се бараат трите ваљаци од ваљакот со три ваљаци. Точноста на контролата на брзината на ваљакот е подобрена, а точноста на синхронизацијата исто така мора да се подобри за да се намалат хоризонталните линии.

(3) Листот има пожолтување, црни точки или нечистотии, линии, нерамномерно валанжирање итн. Главната причина за појава на меурчиња во листот е тоа што пелетите не се целосно исушени и содржината на влага надминува 0,005%. Ако влагата не е целосно исушена, таа ќе навлезе длабоко во парчињата за да формира молекуларни врски или ќе остане длабоко во парчињата. Ако температурата на сушење е прениска или времето е прекратко, ефектот на сушење ќе биде засегнат. Ако на листот се појават плускавци, температурата и времето на сушење треба веднаш да се прилагодат. Главната причина за пожолтувањето на листот е тоа што температурата на сушење е превисока или времето на сушење е предолго. Главните мерки во овој момент се да се намали температурата на сушење и да се намали времето на сушење. Друга причина зошто листот пожолтува е тоа што температурата на топење е превисока. Во овој момент, температурата на топење треба брзо да се намали. Главните причини за појава на црни точки и нечистотии во листот се напукнати филтри или остатоци од материјали за распаѓање на ПЕТ во екструдерот.

Точки за производство на PET транспарентни листови

(1) Примарните услови за производство на PET транспарентни листови се контрола на времето на сушење и точката на росење со топол воздух. Ефектот на сушење директно ги одредува физичките и механичките својства и производството на листот. При сушење, треба да се обрне внимание на контролата на температурата и времето на сушење. Температурата и времето на сушење не треба да бидат ниту превисоки ниту прениски. Ако точката на росење не може да се намали, молекуларното сито мора да се провери. Старото молекуларно сито не може да ја апсорбира влагата во воздухот и не може да ја постигне целта на сушење парчиња. Во овој момент, молекуларното сито мора да се замени.

(2) Ако температурата на топење надмине 280C, PET листот ќе ја обезбои или ќе се распадне, па затоа температурата на топење треба да се контролира под 280C.

(3) Јазот помеѓу рабовите на калапот на главата на машината ја одредува рамноста и униформноста на дебелината на листот. Температурата на трите валјаци игра клучна улога во транспарентноста и завршната обработка на листот. PET стопениот материјал треба брзо да ја избегне температурната зона со најбрза стапка на кристализација. Од температурата на топење до под температурата на кристализација, растојанието помеѓу калапот и валјакот за калап станува особено важно.

Главните предности на PET транспарентните листови се кристално чист изглед, добри својства на гасна бариера, добри заштитни својства, цврстина и растегливост. PET транспарентните листови не содржат никакви стабилизатори и пластификатори, не содржат штетни елементи, а нивните цени се добри, па затоа се омилени кај потрошувачите. PET транспарентните листови може да се рециклираат за време на производството, транспортот и употребата. Затоа, PET транспарентните листови имаат висока употребна вредност. Во процесот на производство на PET, треба строго да се следат барањата на процесот на производство, треба да се совлада процесот на сушење и точката на росење на топлиот воздух, треба добро да се контролираат празнините на валјакот за каладирање и односот на брзината на влечење на следната единица, со цел да се подобри квалитетот на производството.